硅溶膠精密鑄造表面夾鐵原因

 

    硅溶膠精密鑄造鑄件夾鐵的原因有很多，可從焊接、制殼、澆鑄三方面進行分析，而三者之中屬制殼為關鍵，咱先從制殼方面分析夾鐵的原因：

 

    1、原材料調配不當：面層漿液中發生化學反應產生大量氣體，就會隨著涂料附在蠟件上。另外漿液太厚也會使其流動性下降，蠟件的一些凹槽拐角處無法覆蓋，留有氣孔，澆鑄之后就會有鐵豆出現。

 

    2、砂粒目數的正確選擇：鑄件結構復雜，有深窄的縫隙或孔洞，由于撒砂過粗，以致這些地方被塞住，使得浸漿不足，從而導致型殼不致密，部分地方殼較薄，強度下降。

 

    相應措施：在浸漿之前，先用氣槍把上層的浮砂吹除，接著可以先過一遍硅溶膠，再浸漿，這樣可以加強漿液的流動性，防止堵塞情況。操作工在浮砂之后，可以用細棒通一通圓孔、縫隙處的堆砂，也有利于之后的浸漿上砂。此外，針對深孔產品，可在三層之后往孔內灌漿填砂，以此防止深孔內壁漏鐵。

 

    3、模殼干燥不透，會直接導致殼的強度大幅下降。而其原因則是車間溫濕度不良，使得干燥時間不充裕。

 

    相應措施：控制車間溫濕度，根據實際情況調整。

 

    接下來說說焊接，它并不會直接導致產品夾鐵，但是由于焊接工藝不合理，會導致制殼操作難度增加，從而產品夾鐵率上升，往往老板為了利益大化，在一個四方模頭上會組滿產品，雖然出品率高了，但是產品組得過密，就會使漿砂無法進入，澆口與蠟棒之間的殼厚度不夠，沒有強度，鋼水一沖就會漏鐵，所以要合理安排產品之間的間隙。

 

    其次有深孔凹槽的產品，其復雜面需要朝上或者背對蠟棒，這樣才利于瀝漿、吹氣、干燥。制殼工人都是計件工資制，他們不可能在一串產品上浪費太多時間精力，對于他們而言，相同時間內，做的越多，拿的越多，所以我們也應從焊接方式上改進，從而幫助他們降低操作難度，提高工作效率，保證產品質量。